저명한 폐기물 관리 회사인 Iren은 토리노 인근 Borgaro에 이탈리아 최대의 플라스틱 선별 시설인 Circular Plastic을 설립했습니다. 이 최첨단 공장은 독일에 본사를 둔 분류 기계 제조업체인 Stadler가 설계 및 건설했으며, 연간 100,000톤의 재료를 처리할 수 있는 능력을 갖추고 있습니다. Iren은 17가지 유형의 플라스틱과 알루미늄 및 철 재료를 자동으로 분류할 수 있는 시설을 개발하기 위해 4,500만 유로를 투자했습니다. Stadler의 추정에 따르면 공장의 고급 선별 프로세스는 고품질 생산량을 제공하여 투입 재료의 최대 80%를 순환 경제로 다시 재활용합니다.
Circular Plastic 시설은 입고되는 재료를 부피가 큰 것, 중간 크기 및 미세한 것의 세 가지 주요 범주로 분류하는 기능을 합니다. 부피가 큰 재료의 경우 Stadler의 특수 설계된 STT5000 탄도 분리기가 사용되어 효율적인 필름 분리를 보장합니다. 일단 분리된 필름은 전용 선별실에서 추가 처리됩니다. 미세 스트림은 트롬멜 스크린과 탄도 분리기를 통해 추출된 후 전용 라인에서 처리됩니다. 이러한 미립자는 자기 분리기와 와전류 시스템을 통과하여 철 재료와 알루미늄을 제거합니다. 그런 다음 병 뚜껑과 같은 작은 플라스틱 구성 요소는 Stadler의 광학 분리기를 사용하여 회수됩니다.
중간 크기의 재료는 2D 및 3D 분리를 위해 지정된 두 개의 가공 라인으로 나뉩니다. 두 스트림 모두 Stadler의 STT5000 탄도 분리기를 사용하며, 벌금은 추가 처리를 위해 전용 라인으로 전송됩니다. 2D 스트림은 플라스틱 필름을 폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE) 및 바이오 필름으로 분류하는 6개의 광학 분리기를 거칩니다. 3D 스트림은 철 재료 제거 과정을 거친 후 광학 선별기에 의해 투명, 청색, 유색, 불투명 등 다양한 유형의 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)와 트레이로 분류됩니다. 최고 수준의 품질 관리와 분류된 재료의 철저한 세척을 보장하기 위해 추가적인 광학 선별 단계가 사용됩니다. 동시에 고밀도 폴리에틸렌(HDPE), 폴리스티렌(PS) 및 폴리프로필렌(PP)의 분획이 두 번째 라인에서 분리됩니다. 그런 다음 두 3D 라인의 출력을 결합하여 깨끗한 알루미늄 입자를 추출합니다.
초기 분류 후 2D 및 3D 라인의 모든 잔류 재료는 2차 선별 프로세스를 거칩니다. 여기에서 광학 선별기를 사용하여 남아 있는 귀중한 재료를 회수한 다음 병 회수 라인으로 보냅니다. 이 특수 라인에는 병따개, 전용 탄도 분리기 및 재료 주입 시스템이 장착되어 있어 회수 가능한 최대한의 재료를 추출하여 재활용 공정에 다시 도입할 수 있습니다.
이렌 암비엔테(Iren Ambiente)의 기술 이사인 플라비아노 프라카로(Flaviano Fracaro)는 원형 플라스틱 시설의 인상적인 특성을 강조하며 레이아웃과 공간 관리의 효율성에 주목했습니다. 그는 작업자가 모든 기계에 효율적으로 접근할 수 있는 통로를 통해 유지 보수를 위한 접근의 용이성을 강조했습니다. Fracaro는 또한 운영자가 전체 공장을 쉽게 제어하고 모니터링할 수 있도록 하는 시설의 직관적인 관리 시스템을 높이 평가했습니다.
Stadler는 시설을 건설하는 동안 몇 가지 문제에 직면했으며, 특히 향후 유지 관리 및 업그레이드를 위한 공간을 최적화하는 데 어려움을 겪었습니다. 조립 단계에서 20개 회사에서 온 100명 이상의 작업자를 조율하는 것은 중요한 작업이었다고 Stadler의 선임 프로젝트 관리자인 Paolo Cravedi는 말합니다. 완공된 공장은 시간당 20톤의 높은 유입 자재 흐름을 처리할 수 있도록 설계되었으며, 자재 막힘이나 중단 없이 이 양을 처리할 수 있는 능력을 갖추게 되었습니다. Cravedi는 이 시설이 고품질의 순수 출력 제품을 제공하여 더 광범위한 재활용 및 지속 가능성 목표에 기여한다는 결론을 내렸습니다.
